Gönderen Konu: Sülfürik Asit Üretimi  (Okunma sayısı 6620 defa)

Çevrimdışı roseshah

  • Yeni Üye
  • *
  • İleti: 38
  • Kimya Mühendisi
    • Profili Görüntüle
Sülfürik Asit Üretimi
« : 02 Şubat 2009, 23:32:10 »
SÜLFÜRIK ASIT

1 - Sülfat Asitinin Tanımı :
Sülfat asiti önceleri demir sülfatın (FeSO4) damıtılmasından elde ediliyordu. Sülfat asiti zeytin yağı gibi akışkanlığı az, saf iken renksiz ve oldukça yoğun bir sıvıdır. Uçuculuğu azdır. 338oC’de kaynar.
Günümüz tekniğinde sülfat asiti;
a- Kurşun odalar metodu,
b- Kontakt metodu,
olmak üzere iki metodla üretilmektedir.
Günümüzde fabrikalar kontakt metoduna göre kurulmakta, kurşun odalar metodu ise terk edilmektedir. Ancak daha önceleri kurşun odalar metoduna göre yapılmış fabrikalar çalışmalarını halen sürdürmektedir. Kontakt metodunun kurşun odalar metoduna göre bir çok üstünlükleri vardır. Kısaca, ilk yatırım masrafları ve işletme üstünlüklerini söyleyebiliriz.
Her iki metodda da ham madde kükürt ve yeterli tenörde kükür ihtiva eden tabii mineral maddelerdir.
2 – Sülfat Asitinin Fizikokimyasal Özellikleri :
Sülfat asitinin yoğunluğu sıcaklık ve konsantrasyonuna göre değişiklik göstermektedir. En yoğun sülfat asiti %97’lik olup 1,84 gr/ml’dir. Sabit sıcaklıktaki sülfat asitinin yüzdesi arttıkça yoğunluğu artmakta, ancak %97’den itibaren azalma göstermektedir.
Sülfat asiti, genel olarak SO3 ve H2O arasındaki mol oranına göre üç şekilde elde edilebilir.
- Zayıf sülfat asiti ; SO3 / H2O < 1
- Derişik (monohidrat) ; SO3 / H2O = 1
- Oleum yada dumanlı H2SO4 ; SO3 / H2O > 1’dir.
Sülfat asitinin donma sıcaklıkları yüzdesine göre önemli değişiklikler gösterir. Bir örnek vermek gerekirse %33’lük bir asit çözeltisi –74,5oC’de donarken, %68,1’lik bir çözelti –45,7oC’de donar. Çözeltinin konsantrasyonu %100’e ulaşınca donma derecesi 10,45oC’ye yükselir. Bu husus grafik incelendiğinde daha iyi anlaşılmaktadır. Sülfat asiti donduğunda suda olduğu gibi hacim genişlemesi olmaz. Bu sebeple donmuş sülfat asiti kabına herhangi bir zarar vermez. Sadece bir yerden başka bir yere pompalanamaz.
Sülfat asitinin metaller yada cisimler üzerine etkisi konsantrasyonuna göre değişiklikler gösterir. Burada sülfat asiti sanayiinde kullanılan metallerden veya alaşımlı çeliklerden söz edilecektir.
Zayıf sülfat asitinin %75’e kadar kurşun metal üzerinde herhangi bir etkisi yoktur. Bu sebeple zayıf sülfat asiti hatları veya depoları kurşun malzemeden yapılır.
Derişik ve ortam sıcaklıklarındaki sülfat asitinin (%85-100) demir malzeme üzerinde hiçbir etkisi yoktur. Bu yüzden derişik sülfat asiti, demir malzemeden mamül depolarda veya borularda muhafaza ve nakil edilmektedir.
Yine derişik ve sıcak (90oC’ye kadar) sülfat asitinin pik ve krom- nikel- molibden alaşımlı çelik malzemeler üzerine etkisi yoktur. Sıcak asit hatlarında bu tip malzemelerin kullanılması bir takım yararlar sağlamaktadır.
Derişik (konsantre) sülfat asiti kuvvetli bir nem çekici (kurutucu) olarak kullanılır. Bu özelliğinden dolayı sanayide nem çekici olarak kullanım yeri vardır.
Derişik sülfat asiti odun, lastik, et gibi organik maddeleri çabuk kömürleştirerek yapısını bozar. Aside maruz kalan bir kimse, derhal elbiselerini çıkarmalı %10’luk sodalı su veya bol su ile yıkanmalıdır. Daha sonra gerek duyulursa kişi hastaneye gönderilir.
3 - Sülfat Asitinin Kullanım Alanları :
Sülfat asiti bugün sanayide çok çeşitli amaçlarla ve önemli miktarlarda kullanılmaktadır. Sülfat asidi günümüz teknolojisinde en çok yapay gübre sanayiinde kullanılmaktadır.
Diğer kullanım alanları şöyle sıralanabilir :
- Ilaç ve zirai ilaçlar endüstrisi
- Dokuma endüstrisi
- Kurşunlu akümülatörler endüstrisi
- Patlayıcı maddeler imalinde
- Organik ve sentez kimya endüstrisi
- Kağıt ve rayon (suni ipek) üretimi
- Makina yağlarının arıtılması
- Galvanik sanayiinde metal yüzeylerin temizlenmesi gibi sahalarda kullanılmaktadır.
4 – Türkiyede Sülfat Asiti Üretimi :
Ülkemizde ilk sülfat asiti fabrikası Karabük Demir Çelik fabrikaları bünyesinde kurşun odalar metoduna göre kurulmuştur. Bu fabrikanın amacı maden kömürünün koklaştırılması esnasında yan ürün olarak çıkan NH3’ün sülfat asiti ile reaksiyona sokularak (2NH3 + H2SO4  (NH4)2SO4) amonyum sülfat gübresi olarak değerlendirilmesi amacına yöneliktir. Yine aynı kuruluş üretilen sülfat asidinin fazlasınıda normal süper fosfat gübresi halinde kullanmıştır.
5 – Sülfat Asiti Üretiminde Kullanılan Hammaddeler:
Herhangi bir kükürt ve kükürt içeren (ticari değeri olan) mineraller sülfat asiti üretimi için ham maddedir. Bunlar kullanılış maksatlarına göre iki grupta toplanabilir.
1. grup :
a) Kükürt, S
b) Pirit, FeS2
c) Hidrojen sülfür, H2S
d) Jips, CaSO4
Bu grupta, amaç sülfat asiti üretmektir. Bu amaçla, yukarıda sıralanan maddeler ya yakılmak veya kurutulmak suretiyle kükürt dioksit (SO2) gazına dönüştürülmek suretiyle sülfat asiti üretimini oluştururlar.
2. grup :
a) Bakır (izabesi)
b) Çinko (izabesi)
c) Kurşun (izabesi)
Bu grupta amaç metal izabesidir. Sülfat asiti üretimi bir yan üründür. Bilindiği gibi, bakır çinko ve kurşun izabesi için kükürt içeren mineraller kullanılır. Izabe esnasında önemli oranda kükürt dioksit gazları oluşur. Dolayısıyla sülfat asiti üretiminde kullanılır.
Sülfat asiti üretiminde kullanılan kükürt ve kükürt içeren mineraller tabiattan çıkarıldığı gibi hemen kullanılmayıp bir takım işlemlerden geçirilirler.
Bu işlemler sırasıyla şunlardır :
1- Ocaktan çıkarma
2- Kırma ve öğütme
3- Zenginleştirme
4- Kurutma
Sülfat asiti üretiminde kullanılan kükürtlü minerallerin kükürt yüzdesi vasati %42-50 düzeyinde olması arzu edilir. % 42’den daha az kükürt içeren minerallerin sülfat asiti üretiminde kullanılmaları gerek işletme ve gerekse ekonomik açıdan uygun olmazlar.
Sülfat Asiti fabrikasının Teknolojik Açıklaması :
Samsun sülfat asiti fabrikası Türk – Romen teknik işbirliği ile (Lurgi-Patent) kontakt metoduna göre kurulmuş olup Kasım 1971 yılında işletmeye açılmıştır. Fabrika flotasyon piriti ile çalışacak şekilde dizayn ve tesis edilmiştir. Fabrika 650 ton/gün kapasitededir.
Tesiste kullanılan flotasyon piritinin vasıfları şöyledir :
a- Kimyasal analiz (kurubaz)
- Kükürt % 42 (asgari)
- Demir %44
- Arsenik %0,3 (azami)
- Çinko %0,3
- Nem %8 (azami)
- Bakır %0,8-1
b- Fiziksel analiz (Tyler sistemi)
- 48 mesh (0,300mm) % -
- 65 mesh (0,210mm) %1
- 100 mesh (0,149mm) %4
- 200 mesh (0,074mm) %25
- 200 mesh (0,074mm) %70

Piritin Kavrulması :
Kükürt dioksit gazlarıelde etmek amacıyla pirit akışkan yataklı (fluidjed-bed) kavurucuda 680-720oC’de hava oksijeni ile kavrulur. Kavurma fırınları 2 x 11,65 ton/h flotasyon piriti kapasitelidir. Fırınlarda %11,8-12,5 konsantrasyonda 2 x 28,05 Nm3/h kükürt dioksit gazları üretilir.
Piritin kavrulma reaksiyonu iki aşamalı ve ekzotermiktir. Demir I sülfür olan pirit kavurma fırınında çalışma ısısında çözülür.
4FeS2 4FeS + 2S2
Pirit gerekenden çok fazla miktarda hava içinde kavrulduğundan dolayı mono sülfürden sonra demir oksit meydana gelir. Bu reaksiyon şöyledir.
4FeS + 7O2 2Fe2O3 + 4SO2
2S2 + 4O2 4SO2  H = - 403 kcal
Piritte bir miktar bulunan arsenik ve selenyum bi sülfürler de kavrulma esnasında tekabül ettikleri uçucu oksitleri meydana getirirler. Ayrıca kavrulma esnasında meydana gelen Fe2O3 katalitik etkisiyle kükürt dioksit kavurma havasındaki oksijenle okside olarak kısmen kükürt trioksit de oluşur. Kavurma fırını silindir şeklinde olup, üst kısmının çapı daha büyüktür. Dış kısmı çelik sacdan yapılmış ve içi ateş tuğlası ile örtülmüştür. Fırın üç kısımdan ibarettir :
1- Hava kutusu : Huni şeklinde olup fırının alt kısmını oluşturur. Fırına gerekli olan kavurma havası bu kısımdan verilir.
2- Iskara : Her 50 mm’de bir 2 mm aralık olacak şekilde ısıya dayanıklı ve dikdörtgen kesitli çelik çubuklardan meydana gelmiştir. Görevi, piritin kavrulması esnasındaiyi bir yanmayı sağlamak için akışkan yataklık yapmaktır.
3- Gövde : Silindirik şekilde olup, piritin kavrulma reaksiyonlarının tamamlanmasını sağlamakla görevlidir.
Kavurma fırınına pirit, debisi ayarlanabilen paletli bantlarla verilir. Hava ile fırında kavrulan piritin yanma gazları ki bunlar ; %11,5-13 SO2 ihtiva eden kavurma gazlarıdır, 900oC’de fırını terk ederek artık ısı kazanına giderler. Flotasyon piritinin kavrulması sonunda reaksiyon denkleminde de görüldüğü gibi demir oksit (Fe2O3)meydana gelir. Bu yanma artığına kısaca kül denir. Kül çok ince taneli olduğundan %90 gazlarla beraber sürüklenir.
Artık Isı Kazanları :
Artık ısı kazanları dört kamaradan ve iç duvarları ateş tuğlası ile örülmüş, dış kısımları ise izole edilmiş çelik malzemeden yapılmıştır. Kamaralar, içlerinde sıcak su (250oC) dolaştıran ısıya dayanıklı çelik boru ağlarla donatılmıştır.
Kavurma fırınlarını terk eden 900oC’deki kavurma gazları artık ısı kazanından geçerken hem kendileri soğur (900-375=425oC), hemde 40 atm 450oC kızgın buhar üretilmiş olur. Bu üretilen kızgın buhar (2 x 14,7 ton/h) fabrikanın önemli bir yan ürünüdür. Bu kızgın buhar gerektiğinde diğer işletmelere verilerek proseste kullanılmakta, gerektiğinde ise turbo jeneratöre verilerek yaklaşık 2-6 MWh elektirik enerjisi üretebilmektedir.
Artık ısı kazanları dört kamaralı olduğundan, gazlar burada zikzak çizerek hareket ederler. Bu nedenle kazan bir nevi siklon gibi çalışarak gazlardaki küllerin (tozların) bir kısmının kamara diplerine toplanmasını sağlar. Burada bir redler (tırmıklı taşıyıcı) vasıtasıyla küller sistemden alınırlar.
Gazların Kuru Temizlenmesi :
Daha öncede belirtildiği gibi kavurma gazları önemli ölçüde kül ihtiva ederler. Artık ısı kazanlarının çıkışında gazlardaki toz muhtevası (ilk toz miktarının %70’i) 200 gr / N m3’lük civarındadır. Bu amaçla gazlar, sırasıyla siklonlarda mekanik, elektro filitrelerde de elektriksel olarak tozlardan temizlemeye tabi tutulurlar.
a) Siklonlar ; bilindiği gibi alt tarafı konik üst tarafı ise silindirik şekildeki toz tutma aparatlarıdır. Gazlar siklonlara üst kısımdan teğetsel olarak girer ve siklon içinde helisel bir yol çizerek yine üst kısımdan ve silindir ortasından bir boru vasıtasıyla çıkarlar. Bu esnada gazlar yön değiştirirken tozlar bir nevi merkezkaç kuvveti sebebiyle gazlardan ayrılarak siklonun dip kısmına düşerler. Burada biriken tozlar da bir kelebek valf yardımıyla redler taşıyıcıya verilerek sistemden uzaklaştırılır. Siklonlardan çıkışta gazlarda toz muhtevası 50-60 gr / Nm3 civarındadır.
b) Elektriksel temizleme ; elektrofilitrelerde yüksek voltaj altında (70000 Volt) yapılmaktadır. Elektrofilitreler kısaca ; yatay dikdörtgen (kamara) şeklinde olup iç kısımları pozitif ve negatif elektrotlarla donatılmış, alt kısımları ise Y şeklinde yapılmıştır. Bu kısım ayrıca toplanan tozların elektrofilitrelerden uzaklaştırılması için bir redler taşıyıcıyla techiz edilmiştir.
Gazlar, yüksek voltaj tatkik edilmiş elektrotlar arasından geçerken iyonlaşır. Gaz iyonlşması ile pozitif yüklü iyonlar ve negatif yüklü elektronlar meydana gelir. Iyon ve elektronlar, elektrotlara doğru yön alırken toz zerrelerine çarparak onlara elektrik yükü yüklerler. Zerreler çökelti elektroduna erişince bu yüklerini kaybeder ve yüzeye çökerler. Elektrot demetleri periyodik olarak çekiçlenmek suretiyle, toplanan tozlar filitrenin dip kısmına düşürülür, buradan da bir redler taşıyıcı yardımıyla kül toplama sistemine taşınır.Elektrofilitreden çıkışta gazlardaki toz muhtevası 0,15 gr/Nm3 ‘dür.
c) Gazların yaş temizlenmesi : Gazlardaki yabancı maddelerin tamamen ayrılabilmesi için gazın fiziko-kimyasal vasıfları dikkate alınmalıdır.
Arsenik trioksit beyaz renkte kristal bir maddedir. Kuvvetli bir zehirdir. Sülfürik asitte çözünürlüğü fazladır. Asit yüzdesi %75-76,8 arasında çözünürlük maksimuma ulaşır.
Selenyum dioksit normal ısıda beyaz renkte kristal bir maddedir. Suda çözünürlüğü fazladır. Arsenik trioksit ve selenyum dioksit 50-60oC’nin altında buhar basınçları sabit olduklarından dolayı katı halde soğutma safhasından kolaylıkla geçerler.
Selenyum dioksit, kükürt dioksit vasıtası ile selenyuma indirgenir ;
SeO2 + 2SO2 Se + 2SO3
Meydana gelen katı selenyum, gazlar vasıtası ile ince toz halinde sürüklenir. Böylece gazdaki selenyum dioksit miktarı oldukça azalır.
Gaz soğutma sırasında kükürt trioksit ve su arasındaki reaksiyondan doğan sülfat asiti buharları, gazlar tarafından sürüklenen toz zerreleri, selenyum dioksit, arsenik trioksit ve selenyum üzerinde kondense oldukça ayırma işlemi oldukça zorlaşır.
Kondense olan sülfat asiti buharları gaz karışımı ile sis adı verilen bir denge içerisinde iki fazlı bir sistem meydana getirir. Buhar fazında sülfat asiti yoğunluğu kritik aşırı doygunluk noktasına geçince sis meydana gelir.
Gaz soğutma hızı, sülfat asiti buharlarının, soğuyan sülfat asiti çözeltisinin erime hızından daha fazla olduğu taktirde kritik aşırı doygunluk noktası geçirilmiş olur. Bu sebeple sisin venturide tutulamıyacağı gerçeği ortaya çıkar.
Bu maksatla gazların iyice temizlenmesi için gereken üç işlem şöyledir :
- Yıkama ile mekanik olarak yabancı maddelerden ayırma : Yıkama tesisi iki paralel venturi temizleyici (scrubber), bir sirkülasyon tankı, çöktürücüler ve sirkülasyon pompasından ibarettir.
Gazlar venturide (dar) boğazdan geçerken gaz akımı istikametinde seyreltik sülfat asiti (%30-40) püskürtülür.
- Püskürtme kolonu : Dıştan çelik kuşaklarla takviye edilmiş kurşun laka malzemeden imal edilmiş iki kolondan ibarettir. Üst bir düze vasıtasıyla gaz akımına ters olarak %5’lik sülfat asiti püskürtülerek gazların temizlenmesine yardımcı olurlar.
- Gaz soğutma tesisi : Iki adet paralel bağlanmak sureti ile dört adet yıldız soğutucudan ibarettir. Üst kısımlarından düze yardımıyla gazların gidiş yönünde %5’lik sülfat asiti püskürtülür.yıldız soğutucular, iç kısımları ters yıldız biçiminde kurşun borulardan meydana gelmiş bir ısı değiştiricidir. Boruların içinden gaz, dışından ise deniz suyu geçirilerek gazlar soğutulur.
- Yaş elektrofilitre : Yapısı ve çalışma prensibi kuru elektrofilitre ile aynıdır. Yalnız yaş elektrofilitre zayıf sülfat asitine dayanıklı kurşun malzemelerden imal edilmişlerdir. Bunlara 70.000 Volt enerji verilir.
Gazlar da, (yaş) yıkama ve soğutmadan sonrabüyük miktarlarda sis meydana gelmiştir. Bu sisler yaş elektrofilitrelerde tutularak kondense edilir ve %5’lik asit toplama tankında toplanırlar, buradanda bir pompa vasıtasıyla gaz yıkama asiti kısımlarına sevk edilirler.
Yaş elektrofilitreden çıkan gazlar, artık fiziksel ve kimyasal olarak yabancı maddelerden iyice temizlenmiş olurlar ve berrak bir görünüm arz ederler.
Gazların Kurutulması (Nem Giderme) :
Bu işlem, yaklaşık 6 cm çapında ve 5 cm yüksekliğinde Rashing halkaları ile techiz edilmiş, iç cidarları asit tuğlası ile örülmüş silindirik bir kulede, zıt akımda %96’lık sülfat asiti ile yapılmaktadır.
Yaş elektrofilitrelerden çıkan SO2 gazları, konsantrasyonu %7 SO2 (hacimce) olacak şekilde hava ile seyreltilir ve kurutma kulesine alt kısımdangirerler. Kulenin üzerinden ters akımda %96’lık sülfat asiti (homojen olarak dağılmış) verilmek suretiyle gazlardaki nem alınmış yani gazlar en fazla 0,2 gr /Nm3 olacak şekilde kurutulmuş olurlar.
Kurutma kulesinin üst kısmında (davlunbazında) teflon örgülü bir damla tutma filitresi vardır. Bu filitre gazlarla birlikte sürüklenen sülfat asiti zerrelerini tutmaya yarar.
Konsantrasyonu ayarlanmış ve nemi alınmış kükürt dioksit gazları kurutma kulesinden sonra bir gaz üfleci vasıtasıyla emilerek, kükürt tri oksit gazlarına dönüştürülmek üzere kontakt ünitesine sevk edilirler.

Gazlardaki Kükürt Dioksit’in Kükürt Trioksit’e dönüştürülmesi :
Sülfat asitinin kontakt (temas) yoluyla üretimi , kükürt dioksitin (SO2) Vanadyum pentaoksit (V2O5) mevcudiyetinde kükürt trioksite (SO3) oksidasyonuna dayanır. Tepkime, geri çevrilebilir ve ekzotermiktir.
2SO2 + O2 2SO3 + Q (kcal/mol)

Üretim %98 veya daha fazla verim elde etmek için oksijenin kükürt diokside oranı (O2:SO2=1,6) 1,6 olmalıdır. Pirit kavurmada aşırı hava kullanıldığından ve gazlar %7 SO2 konsantrasyonda olacak şekilde hava ile seyreltildiğinden dolayı bu oran kendi kendine sağlanmakta ve muhafaza edilmektedir.
Kükürt dioksitin kükürt trioksite oksidasyon verimi, atmosfer basıncında ve çeşitli ısılarda aşağıdaki tabloda verilmiştir.
ISI, oC VERIM, %
420 99,25
440 98,50
450 97,64
470 96,40
490 94,77
500 93,80
530 89,70
550 86,10
600 75,85
700 44,20
900 10,30
1000 5,00
Tablodan görüldüğü üzere en yüksek verim için reaksiyon ısısı 500oC’nin altında olmalıdır. 400oC civarında verim %100’e yakındır. Ancak oksidasyon hızı hemen hemen sıfır olduğu için 400oC civarında çalışmak randımanlı değildir.
Reaksiyon hızı sıcaklıkla beraber hızla yükselir, fakat bu defa verim düşmektedir. Busebeple kontakt (temas) fırını sıcaklıkları, kısmi enyüksek verimlere tekabül eden uygun değerlere ayarlanır.
Reaksiyon sıcaklığı gazdaki kükürt dioksit konsantrasyonuna bağlıdır. Kükürt dioksit konsantrasyonu yüksek olduğu taktirde gaz sıcaklığı bilhassa katalizör yatağının birinci tabakasında hızla yükselir ve katalizörün ısı ile parçalanma tehlikesi ortaya çıkar. Aşırı ısının giderilmesi gerekir. Bu nedenle kontakt fırını (kulesi) çok tabakalı (yataklı) ve bir tabakadan çıkıp diğer tabakaya girişte gazlar bir ısı değiştiriciden geçirilerek gaz sıcaklığının muayyen bir dereceye düşürülmesi gerekir.
Işletmede kontakt ünitesi şu aparatlardan oluşmaktadır : 3500 mm/ss basınçta 120.000Nm3/h gaz kapasitelidir. Kavurma fırınlarında üretilen gazları emip, kontakt ünitesine sevk eden Boluer (SO2 gaz üfleci) dökme demirden yapılmıştır.
a- Boluer (SO2 gaz üfleci)
b- Eşanjörler (Isı değiştiriciler)
c- Konverter kulesi (Kontakt fırını)
d- Absorbsiyon kulesi
e- Kurutma kulesi
f- Asit soğutucular.
Kükürt Trioksit Gazlarının Absorbsiyon Işlemi :
Absorbsiyon kulesi, kurutma kulesinin aynısı olup , dış kısmı çelik malzemeden yapılmış ve iç cidarları asit tuğlası ile örülmüş ve uygun ebadda rashing halkaları doldurulmuş silindirik yapıda bir kuledir. Kulenin üst kısmına (rashing halkaları üzerine) bir asit dağıtım tablası yerleştirilmiştir. Bu tabla asitin kule içinde homojen olarak dağıtılmasını sağlar. Kule davlunbazına yerleştirilen teflon örgülü filitre, bacadan atılan çürük gazdaki asit zerrelerini (damlalarını) tutmaya yarar.
Işletme sathı izahatı, kontakt fırını dördüncü bacadan çıkan ve vasati %98’i kükürt trioksite dönüştürülen gazlar, ters akımda sirküle edilen %98,3–98,7 konsantrasyondaki sülfat asitine emdirilirler. Kule altında toplanan ve tekrar emdirme işlemi için sirkülasyona sokulan sülfat asitine absorbe ettiği kükürt trioksit gazına tekabül edecek miktarda su ilave edilerek ;
H2SO4 + SO3 H2S2O7
H2S2O7 + H2O 2H2SO4 + Q
Sülfat asiti üretilmiş olur. Absorbsiyon işlemi yukarıda dagörüleceği üzere ekzotermik bir olaydır. Bu sebeple absorbsiyon asiti ısınır ve su ile soğutularak tekrar sirkülasyona dahil edilir.
Absorbe edilen kükürt trioksit gazına tekabül eden miktarda sülfat asiti soğutulduktan sonra üretim asiti olarak sistemden alınır ve depo edilir.
« Son Düzenleme: 08 Aralık 2014, 15:06:53 Gönderen: admin »

Mühendis Forum

Sülfürik Asit Üretimi
« : 02 Şubat 2009, 23:32:10 »